机械方面引起的加工尺寸不稳定

　　故障原因

　　1)步进电机阻尼片是否过紧或过松。

　　2)电机插头进水造成绝缘性能下降，数控机床厂，电机损坏。

　　3)加工出的工件大小头，装夹不当。

　　4)工件出现椭圆。

　　5)丝杆反向间隙过大。

　　6)机械丝杆安装过紧。

　　解决方案(与上对照)

　　1)调整阻尼盘，使电机处于非共振状态。

　　2)更换电机插头，做好防护，或是更换电机。

　　3)检查进刀量是否过大或过快造成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀。

　　4)检查主轴的跳动，检修主轴，更换轴承。

　　5)通过打***表检查丝杆的反向间隙，是否已从系统将间隙补入，补入后间隙是否过大。

　　6)检查丝杆是否存在爬行，数控机床培训，是否存在响应慢的现象。

工件尺寸与实际尺寸只相差几丝

　　故障原因

　　1)机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大，机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化。

　　2)加工工件使用的刀具选型不对，易损，数控机床，刀具装夹不正或不紧等。

　　3)工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量。

　　4)与机床放置的平衡度和稳固性有关。

　　5)数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生。

　　6)刀架换刀后是否锁住锁紧。

　　7)主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象。

　　8)在一些特殊加工场合，数控机床防护罩，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差。

　　解决方案(与上对照)

　　1)机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值(一般间隙在 0.15 mm 以内)可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求。

　　2)由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具。

　　3)当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量。

　　4)由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固。

　　5)数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理(如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等)。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象。

　　6)检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动。

　　7)检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象。

　　8)利用编程技巧消除间隙。

　定位精度和重复定位精度综合反映了该轴各运动部件的综合精度。尤其是重复定位精度，它反映了该轴在行程内任意定位点的定位稳定性，这是衡量该轴能否稳定可靠工作的基本指标。目前数控系统中软件都有丰富的误差补偿功能，能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定的补偿。例如，传动链各环节的间隙、弹性变形和接触刚度等变化因素，它们往往随着工作台的负载大小、移动距离长短、移动定位速度的快慢等反映出不同的瞬时运动量。在一些开环和半闭环进给伺服系统中，测量元件以后的机械驱动元件，受各种偶然因素影响，也有相当大的随机误差影响，如滚珠丝杠热伸长引起的工作台实际定位位置漂移等。总之，如果能选择，那么就选重复定位精度较好的设备!
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