线切割机床多次切割时有哪些注意事项？

（1）钼丝空走时，检查钼丝有没有抖动。

　　（2）导电块表面是否有切割的痕迹，钼丝是否陷在导电块内。

　　（3）工作液流量和色泽是否正常。

　　（4）加工前，流程需要模拟一下。判断系统生成的切割程序是否真确。

　　（5）根据材料特点，日本旧机床设备公司，后切断的工作余留量尽量长一点，以减小材料变形的影响。

　　（6）切割后工作表面的几个问题：

　　①表面有线痕，则可能是电极丝的抖动或者材料变形以及偏移量设置不合理造成的。

　　②工作表面两端黑斑严重，工作液的问题。建议可以尝试使用BM-4水基线切割液。

　　③切割后的工件，请及时永草酸清洗，然后清水冲洗去草酸残液。用干净的白布擦干水渍，后凃上防锈油。

机械加工中，难免会产生误差，若想要确保工作效率、减少材料浪费，降低劳动力，就应该***和提高加工精度。那么，提高机械加工精度的方法都有哪些呢？

　　原始误差减少法：生产时，若发现有误差，就应先找出影响加工误差的主要因素，然后想办法消除或减少这些因素。例如加工具有形面的零件时，主要减少成形刀具的形状误差及刀具的安装误差。

　　原始误差补偿法：人为地造出一种新的误差来抵消工艺系统中的原始误差，当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等。

　　原始误差转移法：对工艺系统的原始误差，日本旧机床，在一定的条件下，可以使其转移到加工误差的非敏感方向或其他不影响加工精度的方面去。例如：当机床精度达不到零件加工要求时，可以从工艺上或夹具上想办法，创造条件，使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去。

　　原始误差均分法：若定位误差大时，可以采用分化某些原始误差的办法。就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。

　　原始误差均化法：对于加工精度要求很高的零件，可以采用均化法。就是利用有密切联系的表面相互比较，从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均。

　　在机械加工中，日本旧机床市场，机械加工精度误差是不可避免的，只有对影响误差的因素进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，日本旧机床维修，提高机械加工效率。

1、成对轴承在安装中必须要按照成对的产品来安装，不能任意组配;

　　2、安装前应检查与轴承相配的轴、轴承座的尺寸精度及形状位置公差等精度是达到机床图纸的要求，并清洁这些表面;

　　3、检查轴承座盖侧面之间的距离是否小于轴承组的总宽度，如果不是这样的话，则主轴中会有轴向游隙;

　　4、轴承在感应加热器或加热板上加热时，温度比环境温度高出20~30℃即可;

　　5、确保成对轴承的朝向正确，这是配对的轴承，一定要查看位于轴承外圈外径上的标记;

　　6、调整轴承内外圈上的高点，使得内、外圈的高点部分的标记处于同一位置，确保负荷在各轴承之间以方式分布;

　　7、轴承在加热前应为轴承添加符合主轴轴承性能的润滑油脂，一般为轴承空间的1/3~2/3就可以了，无需加多了，会导致发热;采用合理的方法添加润滑脂，使润滑脂能均匀的分布在轴承的滚动体周围;

　　8、轴承在添加润滑脂前用清洁的器皿和煤油清洗掉轴承上的防锈油，并干燥轴承，***润滑效果;

　　9、按照中预载荷的值，使用扭力扳手或其它工具锁紧轴承。