工件的每道工序都有递增或递减的现象

　　故障原因

　　1)程序编写错误。

　　2)系统参数设置不合理。

　　3)配置设置不当。

　　4)机械传动部件有规律周期性的变化故障。

　　解决方案

　　1)检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百份表来判断，数控机床培训，把***表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律。

　　2)检查系统参数是否设置合理或被人为改动。

　　3)有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，数控机床，脉冲当量是否准确。

　　4)检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，数控机床维修，检查是否存在周期性，规律性故障现象。若有则检查其关键部份并给予排除。

　单轴定位精度是指在该轴行程内任意一个点定位时的误差范围，它直接反映了机床的加工精度能力，所以是数控机床最关键技术指标。目前全***对这指标的规定、定义、测量方法和数据处理等有所不同，在各类数控机床样本资料介绍中，常用的标准有美国标准(NAS)和美国机床制造商协会推荐标准、德国标准(VDI)、日本标准(JIS)、***化组织(***)和我国***(GB)。在这些标准中规定的是日本标准，因为它的测量方法是使用单组稳定数据为基础，然后又取出用±值把误差值压缩一半，所以用它的测量方法测出的定位精度往往比用其他标准测出的相差一倍以上。

工件尺寸变化，数控机床厂，或轴向变化

　　故障原因

　　1)快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而产生。

　　2)在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死。

　　3)刀架换刀后太松锁不紧。

　　4)编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束。

　　5)系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

　　解决方案(与上对照)

　　1)快速定位速度太快，则适当调整G0 的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作。

　　2)在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则必须重新调整修复。

　　3)刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等。

　　4)如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序。

　　5)若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百份表来测量。

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